|
|
| Сегодня 06.12.2023 |
Изготовление пресс-форм | | |
1. Как заказать пресс-форму
2. Разработка 3d модели
3. Что такое прототипирование?
4. Проектирование КД
5. Производство пресс-форм
6. Как подсчитать стоимость литья пластмасс на моей пресс-форме и ее производительность?
7. Нужна большая корпусная деталь. Что делать?
8. Какой ресурс пресс-формы?
9. Российская или Китайская пресс-форма?
10. Подходит ли моя пресс-форма к разным термопластавтоматам?
Данный раздел посвящен обзорным материалам, касающимся производства инструментальной оснастки (в частности пресс-форм) и литья пластиковых изделий.
Производство пресс-форм — сложный технологический процесс.
На протяжении нашей 10 летней работы в области переработки пластмасс нами приобретен огромный опыт, который совмещает в себе как контроль за разработкой конструкторской документации и сопровождение в процессе изготовления оснастки, так и неоценимый опыт ввода в эксплуатацию, использования и ремонта созданных пресс-форм.
Мы хотим не только показать наши возможности (как вы знаете, каждый подобный сайт утверждает, что «именно здесь самые низкие цены и самое высокое качество»), но также и рассказать непосредственно о самом процессе производства пресс-форм и его этапах.
1. Как заказать пресс-форму
Очень часто потенциальный заказчик задает вопрос: Сколько стоит пресс-форма на мою деталь?
Спрашивающий совершенно забывает, что специалист фирмы по изготовлению оснастки понятия не имеет, что это за деталь. Поэтому вопрос о стоимости пресс-формы без конкретизации равнозначен общему вопросу: сколько стоит билет? К тому же иногда самый, на первый взгляд заказчика, незначительный выступ может существенно усложнить и соответственно удорожить пресс-форму. И если в какой-нибудь фирме Вам все же обозначили цену - это еще ровным счетом ничего не значит. Уточненная стоимость оснастки может существенно отличаться от цены названной в слепую.
МЫ СОВЕТУЕМ уделить некоторое время подготовке своего вопроса. В последствии такая подготовка сэкономит много времени и поможет реально оценить предполагаемые затраты:
1. Если имеется прототип или аналог изделия, которое нужно повторить, не поленитесь сфотографировать его в разных ракурсах на фоне линейки или предмета, позволяющего определить в первом приближении габариты изделия. Особое внимание уделите поднутрениям детали и боковым элементам (отверстиям, например).
2. Если нет прототипа, то необходимо подготовить что-либо из нижеперечисленного:
- эскиз детали (хотя бы от руки);
- чертеж детали;
- трехмерную модель детали (подробнее о трехмерном моделировании читайте здесь).
Имея трехмерную модель, можно:
- очень точно оценить стоимость изготовления пресс-формы;
- точно оценить вес изделия и затраты на литье детали;
- «покрутить» и осмотреть деталь со всех сторон, исправить выявленные недоработки;
- собрать изделие из трехмерных деталей. Практически всегда при виртуальном сборе изделия из трехмерных деталей выявляются ошибки, которые без компьютерного анализа было бы выявить нельзя;
- вырастить прототип детали и убедиться в работоспособности всего изделия;
- оценить проливаемость детали. По построенной модели можно легко оценить, прольется ли деталь при заданных параметрах (материал, температура, время цикла, количество мест в пресс-форме).
3. После того как у Вас на руках появилась конкретная информация о детали, определитесь с объемами производства. Чем сложнее пресс-форма, тем производительнее она, и вместе с тем дороже. Но изготовление детали на такой оснастке обойдется дешевле. Подчас удорожание пресс-формы неоправдано из-за низкой потребности в деталях. Найти золотую середину в этом вопросе Вам поможет специалист нашей фирмы.
4. И последний вопрос, на который желательно иметь ответ: материал, из которого будет изготавливаться ваша деталь. Если Вы затрудняетесь ответить на этот вопрос - смело обращайтесь к специалистам нашей фирмы.
2. Разработка 3d модели
Перед началом изготовления пресс-формы, даже перед принятием решения о размещении заказа на ее изготовление, вполне целесообразно выполнить компьютерную модель будущей детали или изделия. Это желательно сделать по нескольким причинам.
Вы сможете:
- оценить дизайн изделия или детали на экране монитора. Повертеть, посмотреть на нее в разных плоскостях и представить себе «что же это будет»;
- проверить собираемость всего изделия. Как правило, при сборке деталей на компьютере сразу видны просчеты конструирования, которые подчас невозможно выявить каким-либо иным способом;
- смоделировать процесс литья. Вы сможете выяснить оптимальное место расположения впрыска; хватит ли технических характеристик термопластавтомата для «пролива» данной детали; подойдет ли заложенный материал для данного пластикового изделия;
- вырастить прототип детали с характеристиками, близкими к характеристикам задуманного изделия. Прототип можно поместить под нагрузку, собрать в готовое изделие и т.п.;
- убедиться в том, что компьютерная модель будет весьма кстати при генерации программы для обработки поверхности формообразующих деталей.
Основной проблемой при создании компьютерной модели является правильность ее построения, т.е. правильность примененных конструктором методов создания заданных геометрических форм. Одну и ту же геометрическую форму можно построить разными методами. Выглядеть такие детали на экране монитора будут совершенно одинаково, и выращенные по ним прототипы тоже будут идентичны. Но поскольку пластмасса дает усадку, металлическая формообразующая в пресс-форме отличается от самой детали. Конструктор модифицирует поверхность вашей детали и получает из нее поверхность формообразующих (матрицы или пуансона) в пресс-форме. Вот в этой модификации и кроется загвоздка. Если модель построена неправильно, то и модификация поверхности произойдет неправильно, и можно получить совсем не то, что задумывалось. По нашим данным, подобного рода ошибки делали КБ всех известных российских фирм, а в некоторых случаях уже готовые формы отправлялись на полку ржаветь, т.к. комплектные детали просто не собирались, хотя на компьютере все было идеально. Подобного рода проблема возникает из-за нелинейной усадки.
Следующим логическим шагом на пути изготовления пресс-формы для сложной детали или компонента изделия является построение прототипа.
3. Что такое прототипирование?
Прототипирование - этап (хотя и необязательный) изготовления пресс-формы.
Перед заказом пресс-формы любой заказчик должен как-то материализовать свои задумки о будущем пластиковом изделии. В недалеком прошлом такой материализацией на бумаге был чертеж проектируемого изделия или в худшем случае эскиз. Если деталь относительно простая, и сегодня ее чертеж или эскиз является оптимальным носителем идей заказчика.
Все меняется если деталь сложная, имеет сложные поверхности и сопряжения т.п. В этом случае самым разумным решением будет построить ее трехмерную модель. Имея такую модель на руках, вы можете не выходя из офиса реально и максимально точно определить затраты на изготовление пресс-формы и литья изделия т.к. сама модель несет в себе всю необходимую информацию вплоть до веса отливки.
Часто заказчик хочет еще до начала процесса производства пресс-форм подержать в руках будущий образец изделия (например, чтоб согласовать его с потребителем). Вот тут-то и нужен такой технологический процесс называемый прототипирование. Он позволяет по трехмерной детали сделать (буквально вырастить) образец в натуральную величину и с максимальной точностью. На сегодняшний день существуют следующие основные способы выращивания моделей:
1. Стереолитография.
Некую емкость заполняют светочувствительной смолой. В результате воздействия лазера в массе смолы затвердевают только те участки, по которым прошелся лазерный луч. Остатки смолы сливаются, а вы получаете нужную деталь.
Достоинством данного метода является его точность, т.е. вы можете получить достаточно точно проработанную деталь. Более того, данная модель довольно хорошо обрабатывается (например, шкуркой).
Недостатком данного метода, прежде всего, является хрупкость самой детали-прототипа, по свойствам напоминающего ПСМ или «стекло».
2. Послойное спекание порошка.
Данный метод заключается именно в спекании порошкообразного материала в данной конкретной точке под воздействием лазерного луча. Основой такого материала могут служить: полистирол, АБС, полиамид, а так же некоторые порошки металлов.
Достоинства метода:
- изготовление прототипа больших размеров;
- получение изделия со свойствами, близкими к реальным (т.е. вы можете функционально нагрузить свой прототип и посмотреть на его работу);
- возможность выбрать материал прототипа.
Недостатки данного метода:
- плохая проработка мелких деталей на прототипе;
- модель из полиамида и АБС (по нашему опыту) достаточно плохо обрабатывается, и, поскольку имеет пористую структуру, плохо красится (т.е. Вы ее покрасите, но потратите на это значительно больше краски, чем предполагали).
3. ЛОМ – технология
Модель разбивается на слои (впрочем, как и во всех других методах). После чего из тонкого картона послойно вырезаются нужные сечения и послойно склеиваются. Получается готовая модель. Мы никогда эти методом не пользовались, т.к. считаем этот метод пережитком прошлого.
Достоинств мы не знаем т.к. не пользовались этим методом (они наверняка существуют).
Недостаток у этого метода главный - невозможность обработки модели т.к. после обработки прототипа шкуркой края картонных слоев начинают лосниться.
4. Послойное выращивание
В данном случае модель в буквальном смысле слова печатается на принтере со специальной струйной головкой, подающей технический воск.
Достоинства метода - данный метод незаменим, если по дальнейшей технологии производства вам нужно, чтоб прототип в процессе обработки расплавился и вытек из созданной по его контурам матрицы (литье по выплавляемым моделям).
Недостатки - нежность модели.
4. Проектирование КД
При разработке документации на пресс-форму многие используют ProEngeener. В настоящий момент так же популярны такие программы разработки как Solidworks, Parasolid.
Проектирование пресс-формы каждый раз заставляет конструктора решать новые, нестандартные задачи потому, что любое изделие в своем роде уникально. Поэтому изготовление пресс-форм — процесс каждый раз чем-то отличающийся от всего ранее сделанного и избежать всех ошибок в процессе конструирования и производства удается далеко не всегда.
При разработке КД существует несколько подводных камней:
1. Если вы разрабатываете свое КД на кульмане, самая распространенная ошибка - элементарный просчет конструктора. Очень неприятная штука, которая чаще всего обнаруживается на сборке, когда вдруг выясняется, что плита должна быть на 10 мм. толще, а отверстие в каленой плите должно быть в другом месте.
Именно поэтому сейчас идет интенсивный процесс компьютеризации и автоматизации разработки технической документации!
2. Отсутствие у конструктора производственного опыта сборки и эксплуатации форм. Мы не встречали ни одного конструктора, который не делал бы ошибок по этой причине (включая всех конструкторов известных отечественных фирм).
Например — вместо того, чтобы толкать деталь в стенку обычным круглым толкателем (пусть даже и большего диаметра чем сама стенка) конструктор начертил плоские толкатели, да еще с проблемной профильной шлифовкой со стороны, примыкающей к пуансону. Как потом оказалось, данные толкатели были вообще не нужны и, в конце концов, мы их просто заглушили!!! По самым скромным нашим подсчетам стоимость формы из-за этих двух толкателей была дороже на долларов 400!!! Эти ошибки конструктора совершают из-за того, что начертить можно все, а сколько это стоит — проблема не его…
Совсем недавно проверяя КД одной из пресс-форм, мы наткнулись на странное отверстие внутри пуансона. Оно предназначалось всего лишь для охлаждения, и в принципе сверлится обычным сверлом на токарном станке почти на глазок т.к. он без каких-либо допусков, без дополнительной обработки и т.п. На чертеже конструктор изобразил следующее: коническое отверстие со смещенным центром, со шлифовкой стенки этого отверстия и совершенно немыслимыми допусками по глубине отверстия, углу его конуса и диаметру!!! Из копеечного отверстия оно превратилось в затраты минимум 100 долларов (только на отверстие) и умножьте это на 8 мест. На вопрос :»Почему вы так начертили ?» был дан ответ: «У нас на прежней работе в НИИ мы так чертили и, инструментальщики нам ничего не говорили…»!!! Инструментальщики и не должны были ничего говорить, т.к. их задача сделать по чертежу. Сколько же стоит все начертанное, в НИИ никто не считал. Перейдя на работу в фирму, которая к нам обратилась за консультацией, этот конструктор оставил свои привычки без изменения. Отметим так же, что эта ошибка была обнаружена в деталировке. Попробуйте просмотреть каждый чертеж и каждый размер. Закономерно возникает вопрос: «нужен ли такой конструктор?» Так же отметим, что некоторые конструкторы выполняют новые рациональные требования, а другие не могут или не хотят приспособится к изменившимся условиям. А иногда им просто не дано быть конструкторами пресс-форм.
В пресс-формах, разработанными данным конструктором, мы встречали то и дело самые разные просчеты…. элементарные и серьёзные на любой «вкус» и «цвет». Делались они, подчас, в самых банальных местах, в которых никто и никогда искать не будет. После нескольких таких форм фирма рассталась с ним… т.к. было совершенно очевидно, что человеку не дано!!!
Из всего вышесказанного можно сделать один существенный вывод: к сожалению, за конструкторами надо следить!!!
По мере возможности мы следим за конструкторами. Тем не менее не всегда удается учесть все нюансы и иногда после первичных испытаний в конструкцию пресс-формы необходимо вносить мелкие коррективы.
В процессе консультаций мы даем те советы, которые помогут Вам сформировать свои требования к пресс-форме, которую Вы будете заказывать. Некоторые из них покажутся вам элементарными, но тем не менее все это имеет под собой практическую основу и подчас конструктора недоумевали почему мы вносим изменения в их «детище». Ответ на данный вопрос один - они никогда не собирали свои формы своими же руками и никогда их не эксплуатировали!!! Поэтому мы пытаемся предостеречь вас от повторения наших ошибок.
Если у вас возникли вопросы по проектированию - обращайтесь, связывайтесь с нами всеми доступными способами. Мы ответим вам на интересующие вопросы используя весь свой практический опыт. Если же в свою очередь вы считаете, что вам есть чем поделится - присылайте свои материалы мы будем их публиковать.
5. Производство пресс-форм
В данном разделе достаточно бегло мы хотим затронуть вопрос, как же сейчас изготавливают пресс-формы…
Существует несколько способов сделать пресс-форму:
1. Переделать из чего либо.
2. Изготовить ее полностью с нуля
3. Собрать ее из готовых компонентов.
Хотим отметить, что ситуация переделки форм из одного в другое встречается столь редко, что мы этот случай даже не будем рассматривать. В нашей практике мы с этим сталкивались всего три раза, да и то потом выяснялось, что чуть ли не дешевле было форму сделать с «нуля».
Чаще всего в России пока еще производители изготавливают пресс-форму с «нуля» т.е. делают все сами начиная от колонок и заканчивая формообразующими. Заметим так же, что такой способ производства пресс-форм давно уже не используется в Европе. В области инструментального производства уже давно существует специализация. Одни фирмы делают железо, другие формообразующие, третьи все это собирают. В последнее время в России наблюдается непреклонная тенденция к переходу на специализацию. На сегодняшний день крупнейшие производители пресс-форм уже начали заказывать «железо» на стороне. Под термином железо мы понимает здесь все кроме формообразующих. Фирмы получают детали полностью готовые к сборке. Все что остается им (конечно очень упрощенно!!!) - это собрать «железо», вставить формообразующие и - форма готова!
6. Как подсчитать стоимость литья пластмасс на моей пресс-форме и ее производительность?
Сразу оговоримся, что до того, как пресс-форма будет сделана, определить ее экномико-производственные параметры точно нельзя, но говорить о порядке цифр однозначно можно!
Первый вопрос, на который необходимо ответить – предполагаемый объем выпускаемых изделий.
Как правило, пресс-формы имеют несколько мест (гнёзд). За один цикл такие пресс-формы изготавливают сразу несколько деталей. Если Вам нужно 1.000.000 деталей в месяц, совершенно очевидно, что на двухместной и даже четырехместной оснастке такой объем вряд ли осилить.
С другой стороны, чем оснастка имеет больше мест, тем она дороже и производительнее. Одновременно с этим цена изготавливаемого изделия будет снижаться по мере удорожания оснастки, и затраты на удорожание пресс-формы быстро окупаются.
Поясним это на примере:
Допустим, у нас имеются две пресс-формы, которые отливают одну и туже деталь - пробку. Одна пресс-форма имеет 4 места, вторая – 8. Так же допустим, что минута работы термопластавтомата для этих пресс-форм равна 4.5 рубля, а цикл работы этой оснастки составляет по 20 секунд. Данное допущение так же подразумевает, что ставятся пресс-формы на один и тот же станок (оснастка с большим количеством мест имеет большие габариты, и как следствие, может не подходить на меньший станок).
Легко подсчитать, что производительность меньшей оснастки – 12 пробок в минуту (три цикла по 4 пробки за каждый цикл), а второй – 24 (три цикла по 8 пробок). Цена литья пластмассы же при этом будет составлять соответственно 4.5/12 = 0.375 руб./пробка и 4.5/24 = 0.1875 руб./пробка.
При разнице в цене на эти пресс-формы, допустим, 200 000 рублей, легко подсчитать сколько будет окупаться увеличение гнездности пресс-формы. Так же легко найти производительность выпуска изделий и рассчитать, справится ли та или иная оснастка с выпускаемым объемом.
При расчете выпуска изделий не следует принимать максимальную производительность пресс-формы за реальную! Горькая действительность показывает, что от этой цифры надо брать по меньшей мере 60%.
Стоимость литья детали складывается из многих параметров:
1. Стоимости машинного времени. В настоящее время многие литейные производства перешли на оценку 1 минуты машинного времени. Т.е. когда оснастка установлена на станок, начинается отсчет оплачиваемого времени его работы. В зависимости от производительности пресс-формы и размеров отливаемой детали, за 1 минуту может быть произведено 1 большое изделие или несколько десятков мелких. Цена их производства будет одна!
Как правило, стоимость минуты машинного времени колеблется от 7 рублей за минуту работы станка. На цену машинного времени сильно влияют такие параметры как:
- цикл работы. Автомат, ручной съем детали;
- тип литников. Если литники надо обрывать вручную, стоимость машинного времени возрастает;
- количество заказанных деталей. Мечта любого литейщика – неснимаемая форма, которая работает круглосуточно. В таких случаях затраты на обслуживание такой формы – минимальны. При небольшом заказе, станок надо остановить, повесить форму, перегнать (поменять) материал и отладить процесс литья. Все это учитывается в машинном времени.
Для расчетов с запасом на момент написания этой статьи можно взять 9 руб./мин.
2. Цикл пресс-формы. Другой важный показатель пресс-формы. Мало того, что надо найти золотую середину с количеством мест в пресс-форме, необходимо постараться сделать минимальным ее производственный цикл, т.к. оплачивается машинное время, и сколько циклов совершит пресс-форма за это время литейщику (в первом приближении) все равно.
Минимальный цикл (всего несколько секунд) имеют пресс-формы, изготавливающие тонкостенные изделия. Чем больше толщина стенки, тем дольше надо охлаждать расплавленную массу в форме, и тем дольше цикл.
Опять же с запасом можно ориентироваться на цикл 40 сек. (хотя бывают пресс-формы с циклом в несколько минут!).
Для более точного расчета цикла пресс-формы, а так же оптимального количества гнезд применяют компьютерное моделирование.
В ходе такого моделирования изготавливают трехмерную модель детали вместе с литниками и моделируют сам процесс литья. После анализа процесса литья пластмассы можно весьма точно предсказать будущий цикл пресс-формы, однако и без такого расчета опытные изготовители с определенной долей вероятности могут обозначить эту цифру.
3. Стоимость сырья и вес изделия. Очень часто стоимость сырья – самый полновесный пункт в расчетах себестоимости изделия.
Средняя стоимость полиэтилена на момент написания статьи – 56 руб./кг. (на момент правки и публикации - 42 руб./кг.).
Стоимость сырья всегда можно узнать в профильных фирмах. Получение более подробной информации по данному пункту не должно вызвать затруднений.
Для снижения затрат на сырье очень часто используют «вторичку». «Вторичка» (вторичное сырье) получается после дробления литников и переработки их в экструдере. Применение «вторички» обусловлено многими факторами, которые стоит выделить в отдельную статью.
Вес изделия весьма точно предсказывает компьютерный анализ, после построения трехмерной модели вашего изделия.
Так же следует учитывать коэффициент потери сырья, который в большинстве случаев литейщики устанавливают на уровне 5 %.
4. Стоимость красителя.Небольшая статья расходов в ценообразовании литья. Как правило, краситель добавляется в пропорции 1-2 % и его стоимость (производства РФ) составляет от 200 руб./кг.
Затраты по этому пункту можно подсчитать без труда.
5 Тара и упаковка. Это пункт полностью зависит от требований заказчика, и подсчитать затраты на него не представляется возможным.
6. Транспортные расходы.
Подведем итоги:
Допустим, у нас есть заказ на изготовление деталей (пробка) из полиэтилена.
Цикл пресс-формы – 20 секунд, количество мест в пресс-форме – 8, вес изделия – 10 грамм.
Производительность пресс-формы – 24 пробки в минуту.
Далее по пунктам.
1. 5 руб./мин. Делим на 24. Итого: стоимость машинного времени на одно изделие - 0.2083 руб.
2. Стоимость материала на одно изделие: 56 руб. * 0.01 + 4% = 0.5824 руб.
3. Стоимость красителя на одно изделие: 200 руб * 0.01 * 2% = 0.08 руб.
В итоге получаем: что при заданных параметрах наше изделие без учета упаковки и транспортных расходов будет стоить – 0.8707 руб.
При этом максимальная производительность пресс-формы будет – 1.036.800 изделий в месяц.
Номинальная же производительность будет составлять около 800.000 изделий в месяц.
7 Нужна большая корпусная деталь. Что делать?
Иногда к нам обращаются с вопросом: нужно сделать, допустим, глобус! Он нужен один или небольшое количество, и нужен настолько, что заказчик готов пойти на серьезные затраты. Что делать? В таких случаях мы рекомендуем обратиться к помощи стеклопластика и технологии изготовления корпусов яхт.
По этой технологии в ручную или на станке изготавливается будущая матрица изделия, после чего такую матрицу заполняют стеклопластиком и эпоксидными смолами.
Такая технология дорогая и, тем не менее, она в разы дешевле, чем изготовление пресс-формы даже для выдува. Примером выдувного изделия, сопоставимого с нашим глобусом может послужить, скажем, полиэтиленовый бак на 1000 л. На строительных рынках вы не раз видели такой пластиковый бак, обрамленный алюминиевым каркасом. Пресс-форма для такого бака очень дорога, но и сами изделия выпускаются не штучно. Если потребность в баках была бы единичной, его однозначно дешевле было бы сделать из стеклопластика или собрать из мелких деталей.
Если же потребность в изделиях большая и экономически невыгодно собирать их из деталей, тогда ничего не остается, как изготавливать большую пресс-форму, а затем ставить ее на не менее солидный (по размерам) термопластавтомат. Примером такого изделия может послужить цельный пластмассовый стул в летнем кафе. Вес такой пресс-формы около 5 тонн. В момент впрыска в такую пресс-форму исполинский термопластавтомат сжимает ее с усилием, равным весу среднего товарного поезда!
8 Какой ресурс пресс-формы?
Точно на этот вопрос не ответит никто. Принято считать, что ресурс оснастки до капитального ремонта составляет от несколько сотен тысяч смыканий до нескольких миллионов (в зависимости от сложности самой пресс-формы и, что очень важно, от вида сырья используемого при эксплуатации). Если пресс-форма не используется непрерывно, заботиться о ее ресурсе вряд ли стоит. Из нашей практики можем сказать, что скорее устареет выпускаемая деталь, чем пресс-форма. Подавляющее число пресс-форм были сданы в металлолом именно по этой причине. Ни одну из них мы не выбросили из-за износа. Иногда такой большой ресурс пресс-формы не нужен. Это связано прежде всего с низкой потребностью в производимых на ней деталей. В этой ситуации можно искусственно снизить ресурс пресс-формы, упростив технологию ее изготовления.
Рассчитывая на низкую загрузку пресс-формы, ее формообразующие делают из некаленого материала, существенно упрощая и сокращая технологический цикл производства. Такая пресс-форма при бережном обращении может проработать несколько десятков а то и сотен тысяч циклов. Китай взял на вооружение именно такую стратегию снижения стоимости своей оснастки. Специалисты из Китая полагают, что, выпустив определенное количество деталей, необходимо менять оснастку. Устаревает деталь, и пресс-форма устаревает вместе с ней. Следовательно не стоит делать оснастку с большим ресурсом.
9. Российская или Китайская пресс-форма?
На нашем сайте в статье «Развитие рынка стандартных изделий для пресс-форм» мы затрагивали вопрос, касающийся экспансии китайских пресс-форм на российский рынок. Там говорилось о том, что сдерживающим фактором такой экспансии является расстояние. Прошло время, но главной сдерживающей силой (если можно так выразиться, своеобразной таможней) по-прежнему является удаленность китайского производителя от основных российских потребителей. Можно сказать однозначно: за последнее время уровень качества китайского товара, в том числе и пресс-форм, значительно вырос. Не проходит и дня, чтобы в наш адрес не поступало предложение от различных китайских производителей пресс-форм. Рассмотрим теперь более подробно причины роста такой экспансии с точки зрения российского потребителя.
Факторы, способствующие экспансии китайских производителей.
1. Дешевизна производственного ресурса. Под этим понятием мы подразумеваем как низкую зарплату китайских специалистов, так и невысокие цены на китайские станки, которые, к тому же, не надо везти за многие тысячи километров.
2. Упрощение технологической цепочки изготовления пресс-формы в следствии другого подхода к назначению оснастки. У нас считается, что любая пресс-форма должна быть сделана «на века». Поэтому конструктор закладывает повышенные требования к деталям и узлам пресс-формы. Китайцы же подходят к этому вопросу иначе: пресс-форма, отработав определенный ресурс, должна быть выброшена, на ее место нужно поставить новую пресс-форму с новой деталью для сборки нового изделия. Поэтому и вызывают китайские пресс-формы недоумение у наших специалистов. Не раз приходилось слышать восклицание слесарей, что форма не каленая! При этом совершенно не учитывается то, что если по ней молотком не бить, не ковырять ее чем попало, то и не нужно ничего калить до очень твердого состояния (все же совсем от термообработки отказаться нельзя).
3. Быстрые сроки исполнения. Рассматривая некоторые пресс-формы, удивляешься, как ее можно сделать за 45 суток. Такой прыти не знает ни один российский производитель пресс-форм. Однако, этот плюс сводится на нет длительностью доставки, которая может достигать 90 дней. Повторимся еще раз! Если бы не удаленность китайских производителей, вся российская инструментальная промышленность испустила бы дух еще несколько лет назад.
4. Низкие цены. И опять же вмешивается фактор доставки и таможни. Если хотите быструю доставку - платите деньги. После таких платежей и возни с таможней этот положительный фактор становится менее привлекательным.
5. Самый существенный. Китайцы научились делать весьма сложные пресс-формы (если не сказать, самые сложные) для производства различных сборных изделий. Пластмассовые детали, произведенные на китайских пресс-формах, стыкуются между собой в изделие с отличным внешним видом, что в большинстве случаев является основополагающим критерием. Российский производитель оставлен далеко позади по этому самому важному показателю.
Обладая дешевым рабочим ресурсом, китайцы могут себе позволить посадить в ряд рабочих, в основном женщин, дать им деталь для полировки (а многие дорогие и сложные полировальные работы делаются вручную) и не беспокоиться о высоких затратах. Также все слесари, инженеры, конструкторы и операторы сложнейших металлообрабатывающих систем получают намного меньше российского рабочего, не говоря уж о европейском уровне зарплат.
Теперь отметим и минусы китайского производителя.
1. Уже не раз упоминавшийся и самый главный фактор - удаленность. При доставке от 45 суток, преимущество в виде малых сроков производства практически сводится на нет, а стоимость доставки, прибавляемая к стоимости самой пресс-формы, значительно снижает ценовую привлекательность продукции китайского производства.
Попытки наладить ускоренную доставку приводят к еще большему увеличению общей цены пресс-формы, делающему во многих случаях заказ в Китае попросту нерентабельным.
2. Отсутствие информации. Фактор, по значимости успешно конкурирующий с первым из указанных. Многие российские заказчики просто не знают, где разместить заказ на изготовление пресс-формы в Китае. Также очень сложно сориентироваться и правильно выбрать хорошего производителя. Если российский рынок пресс-форм на сегодня более или менее устоялся и можно оценить производителя если не по рекомендации, то хотя бы просто посетив его производство, с китайским производителем все обстоит иначе. При небольшом заказе в Китай не поедешь и не проверишь состояние дел у возможного производителя, т.к. это просто экономически не выгодно. Полностью отсутствует информация о благонадежности того или иного производителя.
3. Возможные таможенные препоны. Хотя на сегодня и существует ряд транспортных фирм, берущих на себя доставку груза «от дверей до дверей», подобные предложения можно скорее рассматривать как «коленочный» вариант. Такие экспедиторы используют «серые» схемы «растаможки», которые в самый ответственный момент могут не сработать. А ввязываться в таможенные перипетии из-за небольшой пресс-формы мелкому заказчику (не связанному с экспортно-импортными операциями) в большинстве случаев не хочется.
4. Отсутствие у большинства китайских производителей представительств в России. Подчас заказчик и не против заказать пресс-форму в Китае. И ему все равно, где она будет сделана, были бы детали, НО!.. Отсутствие представительства в России делает невозможным взаимодействие заказчика с китайским производителем из-за нежелания подписывать виртуальный контракт и переводить деньги «на деревню дедушке».
5. Языковой барьер. На сегодня некоторые китайские предприятия обзавелись русскоговорящими менеджерами, но это сделали далеко не все. Многие китайские специалисты говорят на английском языке, что так же не решает проблемы языкового барьера!
6. Разность во взглядах на эксплуатацию самой оснастки. Уже упоминалось, что цель китайцев – выжать из пресс-формы все, что можно, затем выкинуть ее и сделать другую.
7. Весьма неожиданный фактор: низкая культура литейного производства в России. Очень часто приходилось сталкиваться с ситуацией, когда рабочие у станка нарушали категорический запрет лезть в пресс-форму самостоятельно. Квалификация наладчиков тоже частенько оставляла желать лучшего. В результате - вмятина, поднутрения и необоснованные жалобы на некаленую деталь.
Как вы думаете, что в первую очередь сделал начальник производства на весьма крупном заводе, установив новые термопластавтоматы?! Он приказал снять защиту, блокирующую станок в случае, если деталь по какой-либо причине не свалилась в лоток и осталась в пресс-форме! Смыкание с деталью внутри, губительно для китайской пресс-формы, не рассчитанной на подобное обращение (чего не скажешь о российской). Ну а поскольку литейщица бегает от станка к станку, такая ситуация не редкость.
8. Неотлаженность бизнес-процессов. Как показала практика, с китайскими партнерами нужно быть предельно внимательным и контролировать свой заказ с момента проектирования пресс-формы. Частенько оказывалось, что заказывали пресс-форму для работы в автоматическом режиме, а делалось на уровне «кувыкалки за загогулинку». Проблема заказа была решена тотальным контролем от сборочного чертежа пресс-формы до начала ее производства в металле. Согласитесь, не многие заказчики могут реально оценить «опус» китайского конструктора.
Большое количество нареканий было связано с контролем качества исполнения пресс-формы, в основном по твердости самых ответственных деталей. Также имелось немало нюансов при приеме форм, которые, в конечном счете, были отработаны самыми стойкими российскими заказчиками ценой потери многих и многих нервных клеток.
9. Невозможность предъявить претензии по качеству изготовления. Точнее сказать, возможность есть, но вот осуществить подобное не возьмется даже самый отчаянный заказчик.
10. Рост курса доллара. В очередной раз рост курса доллара делает российского производителя более конкурентоспособным. А поскольку с Китаем расчет идет только в валюте, то и цены для российского потребителя в рублях у «заморских» производителей будут расти значительно быстрее, чем цены российского производителя.
Подведем итоги вышесказанному.
1. За последнее время уровень китайского производства пресс-форм значительно вырос и по производству сложных изделий оставил далеко позади российского производителя.
2. Наряду с ростом качества производства пресс-форм в большинстве своем китайцы не отработали бизнес-процессы для взаимодействия с российским заказчиком.
3. Единичные и небольшие заказы в Китае на несложные и средние по сложности пресс-формы не дают очевидной выгоды.
4. В ближайшее время экспансия китайцев продолжится, и по нашим прогнозам в ближайшее время произойдет повальное открытие представительств китайских производителей в России.
5. Лишь расстояние спасает и хоть как-то сдерживает присутствие китайцев на Российском рынке инструментального производства.
6. Рост курса доллара в очередной раз спасает отечественного производителя.
10. Подходит ли моя пресс-форма к разным термопластавтоматам ?
Нередко от конструкторов (особенно старой закалки) можно услышать вопрос: на какой термопластавтомат проектировать пресс-форму?
По нашему мнению, это все равно, что спросить: какого размера колеса ставить на Ваше авто?
Точно так же, как малую пресс-форму Вы вряд ли поставите на огромный станок, так и самосвалом перевозить коробку конфет не станете.
Существуют определенные нормы, согласно которым пресс-форма обладает определенными параметрами, прежде всего габаритами. Сделать меньшими габариты пресс-формы при заданных параметрах нельзя потому, что не будут выполняться те или иные нормы (например, между деталями будет слишком тонкая стенка, которая в последствии будет нарушена механическими воздействиями). А сконструировать оснастку больших, чем нужно, габаритов - не имеет логического смысла.
Есть несколько аспектов, на которые стоит обратить внимание до заказа пресс-формы. Они в той или иной степени влияют на ее согласование с литьевым станком:
1. Закрытая высота пресс-формы, т.е. размер от края одной плиты крепления до края другой плиты крепления пресс-формы в закрытом состоянии. Очень редко, но мы встречались с такой проблемой: термопласт уже сомкнул свои плиты на минимально возможное расстояние, а пресс-форма еще не закрылась полностью. В этом случае закрытую высоту пресс-формы искусственно наращивают.
У каждого литейщика, как правило, есть специальные плиты, которые позволяют компенсировать недостающее пространство между пресс-формой и плитой термопластавтомата.
Тем не менее, это расстояние гораздо легче скомпенсировать на этапе изготовления оснастки, поэтому, если ваша деталь тонкая и большая по плоскости (а именно в этих случаях и возникает такая проблема), имеет смысл поинтересоваться данным параметром заранее.
2. Диаметр посадочного кольца. Различные термопластавтоматы имеют разные диаметры посадочных колец, по которым центруется вся пресс-форма относительно термопластавтомата. Наличие у каждого литейщика переходных колец практически сводит на нет эту проблему. Однако, если известен термопластавтомат, на котором будет эксплуатироваться Ваша пресс-форма, имеет смысл сразу в чертежи заложить необходимый диаметр. Это избавит от ненужных мелких проблем и лишних проволочек при запуске пресс-формы в эксплуатацию.
3. Размеры для крепления пресс-формы (этот пункт скорее не обозначение проблемы, а ответ на часто задаваемый вопрос). В нашей практике мы сталкивались лишь с одной фирмой, которая пресс-форму закрепляла на станке при помощи болтов, используя заранее размеченные пазы и отверстия в самой пресс-форме. В подавляющем большинстве случаев формы крепятся к станку прихватами или камертонами. Это позволяет не задумываться о таком вопросе как крепление пресс-формы к станку. Хотя опять же оговоримся, если заранее известен термопластавтомат, имеет смысл заложить в чертежи посадочные размеры.
4. Параметры выталкивающей системы. В последнее время на рынке появилось очень много разнообразных станков. И как правило их параметры позволяют не задумываться о такой проблеме, как выталкивающая система. Однако, в нашей практике если и возникали какие-то проблемы при установке новой формы на станок, то второе место среди них занимала именно проблема нестыковки толкающих систем (первая проблема – посадочные кольца, см. выше). Если ваша оснастка не требует многократного толкания, не содержит хитрых качающихся толкателей, не требует работы гидравлики, пневматики и т.п. – не стоит заострять свое внимание на данном вопросе. В противном случае перед привозом пресс-формы к литейщику имеет смысл поинтересоваться и этим вопросом! Обобщим все вышесказанное:
В подавляющем большинстве случаев все вопросы, связанные с установкой пресс-формы на термопластавтомат, могут быть решены в рабочем порядке.
НАВЕРХ
|
|
|
|
Главная
